Что придает керамическим материалам их замечательную устойчивость в суровых промышленных условиях? Ответ часто указывает на оксид алюминия (Al₂O₃), инженерную керамику, известную своими исключительными свойствами, которая стала незаменимой в современной промышленности. В этом обзоре рассматриваются технические преимущества оксида алюминия и его разнообразные промышленные применения.
Оксид алюминия, обычно называемый глиноземом, представляет собой керамический материал с высокой твердостью и износостойкостью, обладающий выдающимися механическими и электрическими свойствами. Его превосходные эксплуатационные характеристики обеспечивают надежную работу в сложных промышленных условиях. Основные преимущества включают:
Термическая стабильность и проводимость материала делают его особенно подходящим для высокотемпературных применений, таких как защитные гильзы термопар в системах измерения температуры.
Сочетание твердости и износостойкости оксида алюминия делает его идеальным для многочисленных промышленных компонентов:
Промышленный оксид алюминия доступен в различных степенях чистоты, каждая из которых имеет свои отличительные эксплуатационные характеристики:
Этот экономичный вариант сочетает в себе производительность и доступность, подходит для общих промышленных применений, где нет экстремальных условий.
Обладает улучшенными механическими и электрическими свойствами для более требовательных условий, сохраняя при этом разумную стоимость.
Обеспечивает превосходные характеристики для специализированных применений, требующих максимальной твердости, электрического сопротивления и термической стабильности.
| Свойство | 96% | 99,7% | 99,95% |
|---|---|---|---|
| Плотность (г/см³) | 3,75 | 3,95 | 3,98 |
| Прочность на сжатие (МПа) | 2000 | 2000 | 3500 |
| Твердость (ГПа) | 12 | 14 | 18 |
| Свойство | 96% | 99,7% | 99,95% |
|---|---|---|---|
| Теплопроводность (Вт/мК) | 25 | 33 | 45 |
| Максимальная температура (°C) | 1600 | 1700 | 1750 |
Компоненты из оксида алюминия могут быть изготовлены различными способами, включая литье под давлением, прессование и экструзию. После спекания материал требует алмазного шлифования для прецизионной обработки. Передовые методы позволяют создавать сложные геометрии, сохраняя при этом целостность материала.
Процесс спекания вызывает усадку примерно на 20%, что требует тщательного планирования размеров. Для компонентов с жесткими допусками алмазное шлифование после спекания становится необходимым, хотя это увеличивает время и стоимость производства.