Co sprawia, że materiały ceramiczne są tak niezwykle odporne w trudnych warunkach przemysłowych? Odpowiedź często wskazuje na tlenek glinu (Al₂O₃), ceramikę inżynieryjną znaną ze swoich wyjątkowych właściwości, która stała się niezbędna w nowoczesnym przemyśle. Niniejsze opracowanie analizuje techniczne zalety tlenku glinu i jego różnorodne zastosowania przemysłowe.
Tlenek glinu, powszechnie nazywany tlenkiem glinu, to materiał ceramiczny o wysokiej twardości i odporności na zużycie, oferujący wyjątkowe właściwości mechaniczne i elektryczne. Jego doskonałe cechy użytkowe umożliwiają niezawodne działanie w wymagających zastosowaniach przemysłowych. Kluczowe zalety obejmują:
Stabilność termiczna i przewodność cieplna materiału sprawiają, że jest on szczególnie odpowiedni do zastosowań w wysokich temperaturach, takich jak tuleje ochronne termopar w systemach pomiaru temperatury.
Połączenie twardości i odporności na zużycie tlenku glinu sprawia, że jest on idealny do wielu elementów przemysłowych:
Tlenek glinu przemysłowy jest dostępny w różnych klasach czystości, z których każda ma odmienne cechy użytkowe:
Ta opcja opłacalna łączy w sobie wydajność i przystępną cenę, odpowiednia do ogólnych zastosowań przemysłowych, w których nie występują ekstremalne warunki.
Oferuje ulepszone właściwości mechaniczne i elektryczne dla bardziej wymagających środowisk, zachowując rozsądne koszty.
Zapewnia doskonałą wydajność w specjalistycznych zastosowaniach wymagających maksymalnej twardości, rezystywności elektrycznej i stabilności termicznej.
| Właściwość | 96% | 99,7% | 99,95% |
|---|---|---|---|
| Gęstość (g/cm³) | 3,75 | 3,95 | 3,98 |
| Wytrzymałość na ściskanie (MPa) | 2000 | 2000 | 3500 |
| Twardość (GPa) | 12 | 14 | 18 |
| Właściwość | 96% | 99,7% | 99,95% |
|---|---|---|---|
| Przewodność cieplna (W/mK) | 25 | 33 | 45 |
| Maksymalna temperatura (°C) | 1600 | 1700 | 1750 |
Elementy z tlenku glinu można wytwarzać różnymi metodami, w tym formowaniem wtryskowym, prasowaniem i wytłaczaniem. Po spiekaniu materiał wymaga szlifowania diamentowego w celu precyzyjnej obróbki. Zaawansowane techniki umożliwiają złożone geometrie przy jednoczesnym zachowaniu integralności materiału.
Proces spiekania powoduje około 20% skurczu, co wymaga starannego planowania wymiarowego. W przypadku elementów o ścisłych tolerancjach szlifowanie diamentowe po spiekaniu staje się niezbędne, chociaż zwiększa to czas i koszt produkcji.